널리 사용되는 티타늄 와이어는 어떻게 가공 및 생산됩니까?

티타늄은 안정된 화학적 성질, 고온 및 저온에 대한 저항성, 강산 및 알칼리에 대한 저항성뿐만 아니라 고강도, 저밀도에 대한 저항성으로 인해 경량, 고강도, 금속 광택, 우수한 내식성을 특징으로 합니다. "우주 금속", "지능 금속", "생물학적 금속", "만능 금속". '스페이스메탈', '스마트메탈', '바이오메탈', '만능메탈'.
티타늄 와이어 분류 : 티타늄 합금 와이어, 순수 티타늄 안경 와이어, 티타늄 직선 와이어, 순수 티타늄 와이어, 티타늄 용접 와이어, 티타늄 걸이 와이어, 티타늄 코일 와이어, 티타늄 브라이트 와이어, 의료용 티타늄 와이어, 티타늄 니켈 합금 와이어.
티타늄 와이어 사양:
A. 티타늄 와이어 사양: Φ{{0}}.8-Φ6.0mm
B. 안경용 티타늄 와이어 규격 : Φ1.0-Φ6.0mm 특수 티타늄 와이어
C. 티타늄 와이어 사양 : Φ{{0}}.2- Φ8.0mm 행거 전용.
티타늄 와이어의 주요 용도로는 용접 와이어, 스프링 생산, 리벳 등이 있습니다. 항공, 해양, 석유화학, 의학 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.
1. 용접 와이어, 현재 티타늄 및 티타늄 합금 와이어의 80% 이상이 용접 와이어로 사용됩니다. 예를 들어 모든 종류의 티타늄 장비 용접, 용접 파이프, 항공 제트 엔진 터빈 디스크 및 블레이드 필러 용접, 매거진 용접 등이 있습니다.
2. 내식성이 우수하여 티타늄은 화학, 제약, 제지 및 기타 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 예를 들어 천진 화학 공장에서는 3.2mm의 순수 티타늄 와이어를 필터로 준비합니다.
3. 티타늄 및 티타늄 합금 와이어는 전반적인 성능이 우수하여 패스너, 내 하중 부품, 스프링 등을 제조하는 데 사용됩니다. 예를 들어 TC4 와이어 제조 밸브 압력 스프링을 갖춘 시안 고압 밸브 공장이 있습니다.
4. 의료 및 건강 산업, 티타늄 및 티타늄 합금 와이어는 의료 장비를 제조하는 데 사용되며 크라운 본체에 이식되어 고정되고 두개골이 고정됩니다.

5. 일부 티타늄 합금은 형상기억 기능으로 인해 위성 접시와 의류용 어깨 패드 제조에 사용됩니다.
6. 티타늄 및 티타늄 합금 와이어는 전기 도금 및 수처리 산업에서 다양한 전극을 만드는 데 사용됩니다.
티타늄 와이어 및 티타늄 합금 와이어 드로잉은 드로잉 힘의 작용하에 드로잉 다이 구멍에서 코일 또는 와이어 블랭크를 만들어 티타늄 및 티타늄 합금 와이어 금속 플라스틱 가공의 작은 단면을 생성합니다. 다양한 단면 형상과 와이어 크기를 지닌 다양한 금속 및 합금을 인발 가공으로 생산할 수 있습니다. 풀링된 와이어, 정확한 크기, 표면 마감, 드로잉 장비 및 금형 사용이 간단하고 제조가 쉽습니다. 드로잉 직경이 0.05mm 미만인 극세 와이어에서는 금형을 통과하기 어렵기 때문에 드로잉 공정의 안정성을 높이고 풀오프 횟수를 줄입니다. 금형을 통해 드로잉 생산의 효율성을 향상시키고 K 값이 2.0보다 큰 안전계수와 함께 사용할 수 있습니다.
재결정 온도 이상에서는 열간 신선, 실온보다 높으면 신선 신선, 재결정 온도보다 낮으면 온간 신선이 됩니다. 냉간 인발은 금속 와이어 및 실 생산에 사용되는 가장 일반적인 인발 방법입니다. 열간 인발, 가열하기 전에 와이어를 금형 구멍에 넣기. 주로 텅스텐, 몰리브덴 및 기타 금속 와이어 인발과 같은 고융점 금속에 사용됩니다. 따뜻한 인발, 와이어는 인발을 위한 금형 구멍에 들어가기 전에 히터를 통해 특정 온도 범위로 가열되어야 하며 주로 아연 와이어에 사용되며 고속 강선, 베어링 강선과 같은 합금 와이어를 변형하기 어렵습니다. 그림.
와이어의 드로잉 공정에 따라 금형 포인트 수를 동시에 수행하여 금형 드로잉을 통해서만 단일 드로잉을 하고, 차례로 여러 개의 연속(2 ~ 25) 금형 드로잉을 통해 다채널 연속 드로잉을 수행합니다. . 라인 속도의 단일 패스 드로잉은 낮고 생산성과 노동 생산성이 낮으며 일반적으로 대구경, 낮은 소성 및 성형 와이어, 와이어 드로잉에 사용됩니다. 다중 채널 드로잉 라인 속도는 높고 기계화 및 자동화 수준이 높으며 생산성 및 노동 생산성이 높으며 금속 와이어, 와이어 생산의 주요 방법입니다. 비슬라이딩 연속드로잉과 슬라이딩 연속드로잉으로 구분됩니다.
윤활 상태 점에 따라 액체 윤활제를 사용하는 것은 습식 드로잉이고 고체 윤활제를 사용하는 것은 건식 드로잉입니다.
인발된 와이어의 단면 형상에 따라 원형 와이어 드로잉과 성형 와이어 드로잉이 있습니다.
인장 지점에서 당겨진 와이어의 역할에 따라 당기는 힘과 반대로 당기는 힘이 있습니다.
롤러 드로잉 등 특별한 드로잉도 있어요!
공정 특성: 양방향 압축 응력에 대한 와이어 인발 응력 상태는 3방향 주 응력 상태의 인장 응력이고, 3방향 압축 응력은 인발된 와이어에 비해 주 응력 상태이며 소성 변형 상태를 달성하기가 더 쉽습니다. .
양방향 압축 변형에 대한 변형 상태를 3방향 주 변형 상태의 인장 변형으로 그리기, 금속 재료의 상태가 플라스틱을 불리하게 재생하여 표면 결함을 생성하고 노출시킬 가능성이 더 높습니다. 채널 변형의 와이어 인발 공정은 안전계수 한계에 따라 채널 변형이 ​​작을수록 더 많은 채널을 인발하므로 금속 와이어 생산 시 다중 채널 연속 고속 인발에 자주 사용됩니다.

와이어 드로잉의 일반적인 문제와 해결 방법
금속 가공에서는 탄소강, 스테인리스강, 알루미늄, 구리 및 기타 금속을 금형을 통해 강제로 만들기 위해 외부 힘을 사용하며 단면이 원하는 모양과 크기로 압축됩니다. 이는 일반적인 와이어 드로잉 공정입니다. 연신공정은 장비와 윤활제의 사용에 따라 건식인발과 습식인발로 구분된다. 이 기사에서는 습식 드로잉의 일반적인 문제와 해결 방법을 간략하게 소개합니다.
우선, 일반적으로 작은 직경이나 표면 마감 또는 후속 가공 기술에 대한 습식 드로잉 공정의 선택에는 금속 드로잉에 대한 특별한 요구 사항이 있습니다. 습식 신선 윤활제 범주는 주로 순수 오일, 합성 오일, 유제, 페이스트 등입니다. 습식 신선 윤활제 선택은 주로 원자재, 금형, 표면 품질, 다운스트림 적용 및 기타 여러 요인을 기반으로 합니다. 예를 들어, 일반적으로 사용되는 스테인레스 스틸 드로잉은 일반적으로 순수 오일의 더 높은 점도 및 특수 극압 첨가제를 선택하고, 탄소강은 일반적으로 에멀젼을 선택하고, 최종 적용 요구 사항에 따라 비철 금속은 순수 오일 또는 합성 오일을 선택할 수도 있습니다. 에멀젼을 선택하세요. 특별한 요구 사항이 있으며 페이스트를 선택할 수도 있습니다.
일반적으로 실제로는 건식 드로잉 공정이나 습식 드로잉 공정에 관계없이 다양한 문제가 발생합니다. 이러한 일반적인 문제에 대한 습식 풀링 프로세스와 해당 솔루션을 살펴보십시오.
1, 와이어 변색
와이어(예: 구리) 표면 변색은 주로 부적절한 온도 및 습도 조건으로 인해 발생하는 산화 변색입니다. 에멀젼 농도가 너무 낮거나 온도가 정상이 아닐 수 있습니다. 와이어에 오일이 너무 많이 부착되었습니다. 수질이 인증되지 않았습니다. 외국 오일 혼합 등.
변색의 원인을 찾아 실제 상황에 따라 문제를 해결하기 위한 적절한 조치를 취할 수 있습니다. 예를 들어, 에멀젼 농도가 너무 낮으면 일반 표준으로 올라갑니다. 온도가 정상이 아닙니다. 정상 35도 ~ 45도로 조정해야 합니다. 와이어 인발 오일이 넘쳤는지 출구를 확인하십시오. 외국 오일 등이 섞인 유제를 제거합니다.
2, 금형 마모
큰 금형 마모의 원인 중 하나는 기계의 부적절한 작동이고 다른 하나는 잘못된 윤활유 선택입니다. 기계가 제대로 작동하지 않는 경우 작업자는 매번 작동하기 전에 작동 상태를 지속적으로 연습하고 확인해야 합니다.
또한 윤활제는 드로잉 공정을 지원하고 촉진하는 데 핵심적인 역할을 하며 그 선택이 중요합니다. 오늘날 CONDAT의 와이어 드로잉 제품은 많은 회사에서 높은 평가를 받고 있습니다. 한편으로는 기본적으로 모든 와이어 드로잉 응용 분야를 포괄하는 완전한 제품군입니다. 반면에 VICAFIL? 빠른 드로잉 속도, 우수한 화학적 호환성, 와이어 파손이 쉽지 않은 등의 대표적인 윤활제는 금형의 수명을 연장할 수 있습니다. 뿐만 아니라 CONDAT는 맞춤형 윤활 솔루션이 되어 신선 산업의 선두에 서 있습니다.
3, 깨진 와이어 긁힘 및 버
와이어 파손 스크래치 및 버는 제품의 미학과 품질에 큰 영향을 미칩니다. 이러한 문제의 원인은 윤활 부족으로 인해 금속 칩의 오염, 금형 구멍 막힘 또는 윤활유 열화로 인해 금속과 금형 사이의 직접적인 접촉이 발생할 수 있으며, 장비를 통해 필터링하여 금속 칩을 제거할 수 있으며, 막힘을 제거하고 윤활유를 교체하여 문제를 각각 해결하십시오.
4, 유제 층화/표면 침전이 너무 많이 발생함
미생물 침입, PH가 너무 낮음, 액체 물 경도 및 무기염이 너무 높음, 유제 온도가 너무 높으면 유제 층이 발생하거나 와이어 표면에 과도한 침전물이 발생할 수 있으므로 용액도 목표로 삼아야 합니다.
미생물 침해인 경우 살균제를 첨가하고 수산화나트륨 용액이나 트리에틸암모늄 알코올을 보충할 수 있습니다. PH가 너무 낮으면 수산화나트륨 용액이나 트리에틸암모늄 알코올을 보충해야 합니다. 추출에 사용되는 물의 경도와 무기염이 너무 높을 경우 추출에 사용되는 물을 교체해야 합니다. 에멀젼 온도가 너무 높으므로 사용하기 전에 적당히 식혀야 합니다.