알루미늄 및 티타늄 합금 프로파일용 진공 다이캐스팅 기술

티타늄의 강도를 향상시키기 위해 산업용 순수 티타늄 합금 원소를 첨가한 알루미늄 티타늄 합금 프로파일은 티타늄 합금 열전도율이 낮으며 강철 1/4, 알루미늄 1/13, 구리 1/25에 불과합니다. 티타늄 합금은 티타늄 합금, b 티타늄 합금 및 a + b 티타늄 합금의 세 가지 종류의 티타늄 합금으로 나눌 수 있습니다. ab 티타늄 합금은 a 및 b 이상 구성으로 만들어지며 이러한 종류의 합금 조직은 안정적이고 고온 변형 특성, 인성, 가소성이 더 좋으며 담금질, 시효 처리가 가능하여 합금이 강화됩니다. 티타늄 합금의 성능 특성은 주로 다음과 같이 나타납니다.
1. 비강도가 높다. 알루미늄 및 티타늄 합금 프로파일 밀도는 작고(4.4kg/dm3) 가볍지만 비강도는 초고강도강보다 높습니다.
2. 높은 열 강도. 알루미늄 및 티타늄 합금 프로파일은 열적으로 안정적이며 300-500 등급 조건에서 알루미늄 합금보다 강도가 약 10배 더 높습니다.
3. 높은 화학적 활성. 티타늄은 공기 중의 산소, 질소, 일산화탄소, 수증기 및 기타 물질과 강한 화학 반응을 일으켜 표면에 TiC 및 TiN 경화층을 형성할 수 있습니다.
4. 열전도율이 낮다. 열전도율이 낮은 티타늄 합금, 티타늄 합금 TC4는 200도 열전도도 l=16.8W/m -도, 열전도율은 0.036card/cm - sec -도입니다.
항공우주 산업에서 티타늄 주조의 적용이 지속적으로 증가함에 따라 특히 오늘날의 경쟁이 치열한 세계 경제에서 고비용 티타늄 부품을 대체하기 위해 생산 비용을 줄일 수 있는 생산 방법을 찾는 데 전념하고 있습니다. 결과적으로, 단조품과 유사한 기계적 성질을 지닌 저가형 티타늄 주물은 기존의 티타늄 부품뿐만 아니라 다른 소재로 만들어진 부품도 대체할 수 있습니다. 고품질, 저가형 티타늄 생산을 위해 VDC 기술이 개발되었습니다. 주물. 주조의 일반적인 응용 분야에는 항공기 동체(예: 격벽, 브레이크, 기어, 힌지 등)뿐만 아니라 기타 항공우주 및 산업 구성 요소가 포함됩니다.
Ti-6Al-4V 합금 주조봉의 진공 다이캐스팅 및 인베스트먼트 주조 조직 및 비교 연구의 기계적 성질은 899도, 103MPa 압력, 2시간 고온에서 두 종류의 주조봉이 있음을 보여줍니다. 등방압 처리 후 834도, 2h 진공 어닐링, 진공 다이 캐스팅 로드, 약 100μm의 입자 크기, 구조의 모든 방향의 입자 - 구조 입자 크기 용융 주형 주조 막대의 길이는 750μm입니다. 진공 다이캐스팅 소재의 항복강도(930.79MPa)는 용융주조 소재(827.37MPa)보다 약 12% 높아 단조품 및 압연소둔 부품의 항복강도(896.32MPa)에 가깝다. ; 진공 다이 캐스팅의 파괴 인성 Kq는 142.8 MPa입니다. 용융주형주조품에 가깝지만 어닐링 단조품의 경우 87.9MPa/m 값보다 높습니다.

기계 제조 산업에 적용되는 알루미늄, 마그네슘, 아연, 구리 기반 합금 주조 생산을 위한 다이 캐스팅 기술은 오랜 역사를 가지고 있습니다. 이러한 다이캐스팅은 금속을 대기 중에서 녹인 후 고압으로 주조 금형에 주입하여 생산됩니다. 그물 모양 또는 그물 모양에 가까운 주조, 처리 또는 처리 후 약간 주조하면 부품의 최종 모양을 얻을 수 있으며, 공정 처리 주기는 짧고, 용융 금속에서 그물 모양 부분까지의 시간은 일반적으로 15 미만입니다. 에스. 티타늄 다이캐스팅 기술 요구 사항과 전통적인 합금은 완전히 다릅니다. 가장 중요한 것은 금속 용해 챔버와 주조 금형 캐비티가 높은 진공을 유지해야 한다는 것입니다. 그렇지 않으면 주조 산소 함량이 증가하여 만족할 수 없습니다. 기술 조건의 항공 합금. 진공 다이캐스팅 티타늄 주조 방법 및 표준 다이캐스팅 공정으로 용융실/금형 캐비티 진공 시간 및 티타늄 합금 용융 시간만 연장됩니다. 티타늄 합금 분리 충전, 유도 쉘 용융을 이용한 진공 다이캐스팅 공정. 이는 다이캐스팅 알루미늄의 연속주조 방식과 비교하면 녹는 시간이 5분 더 소요된다.
인베스트먼트 주조법과 같은 다른 방법에 비해 진공 다이캐스팅 티타늄 주조 공정은 간단하므로 일반적으로 비용이 저렴합니다. 진공 다이캐스팅 공정은 왁스 제거, 쉘 및 화학 세척이 필요하지 않으며 매몰 주조 또는 단조 공정에 비해 거의 절반의 공정 감소로 약 30%의 비용을 절약할 수 있습니다. 진공 다이캐스팅 금형은 용융된 티타늄 액체와 직접 접촉하기 때문에 금형 부분의 투자 주조 방식에 비해 서비스 수명이 단축되었으며 비용이 더 큽니다. 현재 진공 다이캐스팅 방법은 일부 전체, 단면, 단순한 형태의 티타늄 주물만 주조할 수 있으며, 몰드 주조 캔 주조 형태는 매우 복잡한 주물, 중공 주물입니다. 또한, 진공다이캐스팅으로 매번 최대 12개만 주조할 수 있으며, 최대 크기는 61cmx46cmx25cm, 최대 질량은 18kg이다.