텅스텐 분말 생산

텅스텐 분말 생산 ​​방법에는 수소 환원, 탄소 환원 및 금속 열 환원이 포함됩니다. 현대 산업에서 가장 일반적인 방법은 1차 또는 2차 수소 환원에 의한 삼산화텅스텐 또는 청색 텅스텐의 수소 환원이다. 이 방법은 텅스텐 분말의 입자 모양, 입자 크기 및 입자 크기 구성을 정밀하게 제어할 수 있습니다. 일반적으로 청색 텅스텐 산화물 도핑 공정을 선택하는 것이 더 효과적입니다. 1차 환원방식은 2차 환원방식에 비해 전력, 수소, 냉각수를 절약할 수 있으며, 텅스텐 분말의 원가는 저렴하지만 생산이 더 어렵다.

텅스텐 분말을 형성하고, 소결하고, 용융시켜 치밀한 텅스텐을 얻는다. 분말 야금의 산업적 사용, 즉 첨가제를 함유한 텅스텐 분말 또는 텅스텐 분말을 사용하여 성형 - 사전 소결 - 펜던트 소결 및 등방압 성형 - 스트립(도핑 스트립, 합금 스트립)으로의 간접 소결 두 공정을 사용합니다. 전자의 공정은 소형 스트립의 대량 생산에 일반적으로 사용되는 반면, 고순도 텅스텐 제품은 일반적으로 전자빔 용해에 의해 제련됩니다.

주로 성형 및 소결 두 가지 공정을 통해 텅스텐 바 생산 시 텅스텐 분말:
① 형성. 성형(기계적 성형 방법)과 등압 성형 두 가지 방법이 있습니다. 전자는 일반적으로 작은 블랭크의 크기와 단일 중량을 프레스하는 데만 사용되며, 블랭크의 크기와 품질의 외관을 정확하게 제어하는 ​​작업이 더 쉽지만 블랭크의 밀도는 작고 고르지 않습니다. 등방압 성형 방식은 대형 빌렛의 단일 중량 및 크기(원형, 직사각형 및 직사각형의 형상), 빌렛 및 복잡한 부품, 빌렛 밀도 및 균일성을 프레스할 수 있습니다. 그러나 빌렛의 크기와 외관은 성형 방법보다 품질이 좋지 않습니다. 일반적으로 기계 성형 전 소결 과정에서 발생합니다.
② 소결. 펜던트 소결(직접 소결 방식)과 간접 소결 방식이 있습니다. 빌렛 전 소결은 성형제를 제거하기 위해 선소결을 해야 한다. 펜던트 소결은 소형 빌렛 소결에만 사용됩니다. 간접소결 역시 수소 보호 소결과 진공 소결 공정으로 나누어지며, 대형 텅스텐 빌렛이나 가공할 텅스텐 부품을 소결할 수 있다.