티타늄 합금 가공 부품

티타늄 합금 가공 방법에는 주로 선삭, 밀링, 보링, 드릴링, 연삭, 태핑, 톱질, EDM 등이 포함됩니다.
1. 티타늄 합금 터닝 및 보링
티타늄 합금 선삭의 주요 문제점은 다음과 같습니다. 높은 절삭 온도; 더 심각한 공구 마모; 큰 절단 반동. 적절한 가공 조건에서. 터닝과 보링은 특별히 어려운 과정은 아닙니다. 연속 절단, 대량 생산 또는 대형 금속 제거 절단의 경우 일반적으로 초경 공구를 사용하며, 성형 절단, 홈 회전 또는 절단 시 강철 공구 조정에 적합하며 금속 세라믹 공구도 사용됩니다. 다른 가공 작업과 마찬가지로 항상 일정한 강제 이송을 사용하면 절단 중단을 피할 수 있습니다. 절단 중에는 정지하거나 속도를 늦추지 마십시오. 일반적으로 자르지 말고 충분히 식혀주세요. 냉각수는 5% 질산나트륨 수용액 또는 1/20 가용성 오일 에멀젼 수용액일 수 있습니다. 단조 전에 원래의 바 표면 산소가 풍부한 층을 초경 공구를 사용하여 선삭 가공하는 경우 절삭 깊이는 산소가 풍부한 층의 두께보다 커야 하며 절단 속도는 20 ~ 30m/min, 이송은 0.1 ~ 0.2mm / r. 보링 마무리 작업, 특히 보링 공정에서 벽이 얇은 티타늄 합금 제품의 경우 클램핑 부품의 화상 및 변형을 방지해야 합니다.

2. 티타늄 합금 드릴링 공정
티타늄 합금 드릴링은 성장하기 쉽고 곱슬 칩이 얇으며 드릴링 열은 크고 드릴링 가장자리에 칩이 과도하게 축적되거나 접착되기 쉽습니다. 이는 티타늄 합금 드릴링이 어려운 주요 이유입니다. 드릴링은 짧고 날카로운 드릴 비트와 저속 강제 이송을 사용해야 하며 지지 브래킷은 단단해야 하며 적절한 냉각, 특히 깊은 구멍 드릴링을 반복해야 합니다. 드릴링하는 동안 드릴 비트는 구멍 안에 있어야 하고 구멍 안에서 유휴 상태로 있으면 안 되며 낮고 일정한 드릴링 속도를 유지해야 합니다. 드릴 비트와 드릴링을 청소하고 드릴 잔해물을 제거하려면 드릴 비트를 청소하고 드릴 비트를 반환하고 강제 피드를 사용할 때 마지막으로 구멍을 뚫는 것이 가장 좋습니다. 그래야 매끄러운 구멍을 얻을 수 있습니다.
3. 티타늄 합금 태핑
티타늄 합금의 태핑은 아마도 가장 어려운 가공 공정일 것입니다. 태핑 시 제한적인 티타늄 칩 배제와 심각한 흠집 경향으로 인해 나사산 맞춤이 불량해져 탭이 걸리거나 파손될 수 있습니다. 탭핑이 완료되면 티타늄이 건조되어 탭에서 조이는 경향이 있습니다. 따라서 내부 스레드 표면 거칠기가 커지거나 원뿔이 부러지는 현상을 방지하려면 막힌 구멍이나 너무 긴 관통 구멍 가공을 피해야 합니다. 동시에, 탭의 뒤쪽 가장자리를 연마할 수 있는 등 탭핑 방법을 지속적으로 개선해야 합니다. 치아 연삭 축 칩 제거 홈 등의 상단에 치아 가장자리의 길이를 따라. 반면, 산화, 산화 또는 크롬 도금된 표면을 가진 탭은 물림과 마모를 줄이기 위해 사용됩니다.
4.티타늄 합금 톱질
티타늄 합금을 톱질할 때는 낮은 표면 속도와 지속적인 강제 공급을 사용해야 합니다. 실험에 따르면 4.2mm ~ 8.5mm 거친 치아 고속 강철 톱날의 톱니 간격이 티타늄 합금 톱질에 적합하다는 것이 입증되었습니다. 밴드 톱이 티타늄 합금을 본 경우 톱날 톱니 피치는 가공물의 두께에 따라 결정되며 일반적으로 2.5mm ~ 25.4mm이며 재료 두께가 두꺼울수록 톱니 피치가 커집니다. 동시에 강제 공급 용량과 필요한 냉각수를 유지해야 합니다.
5. 티타늄 테이블 골드 EDM
공구와 공작물의 티타늄 합금 방전 가공 요구 사항 - 작동 간격. 간격 범위는 0에 가장 적합합니다.005mm 0.4mm, 작은 간격은 매끄러운 표면 마무리 요구 사항에 일반적으로 사용되며, 큰 간격은 금속 황삭의 신속한 제거 요구 사항에 사용됩니다. 구리 및 아연 전극 재료가 선호됩니다.