티타늄 합금의 정밀 가공
Aug 12, 2025
항공 우주 산업의 정밀 가공은 재료에 대한 수요가 매우 높다는 것이 잘 알려져 있습니다. 이것은 부분적으로 항공 장비의 고유 한 요구 사항 때문이지만, 더 중요한 것은 항공 우주의 환경 영향 때문입니다. 이러한 고유 한 환경 조건으로 인해 표준 상업적으로 이용 가능한 재료는 이러한 요구 사항을 충족 할 수 없으므로 특수 대안이 필요합니다. 오늘날, 우리는 일반적으로 사용되는 재료를 소개합니다 : 티타늄 합금, 특히 항공 우주에서. 왜 그렇게 널리 사용됩니까? 그 이유는 속성과 관련이 있습니다.
티타늄 합금은 비중이 낮으므로 질량이 낮습니다. 높은 강도와 열 저항은 경도, 높은 - 온도 저항 및 해수, 산 및 알칼리 부식에 대한 저항과 같은 우수한 물리적 및 기계적 특성에 기여하여 모든 환경에서 사용하기에 적합합니다. 또한 변형 계수가 낮 으면 항공 우주, 항공, 조선, 석유 및 화학 물질과 같은 산업에서 널리 사용됩니다.
정밀한 재료와의 이러한 차이로 인해 티타늄 합금은 정밀 가공에 중대한 문제를 제시합니다. 많은 가공 센터는이 재료를 처리하는 것을 꺼려하며 그렇게하는 방법을 모릅니다. 이를 위해 GNEE는 여러 티타늄 합금 처리 고객과의 광범위한 의사 소통과 이해를 한 후 여러분과 공유 할 몇 가지 팁을 제공했습니다!
티타늄 합금의 낮은 변형 계수, 높은 절단 온도, 높은 공구 팁 응력 및 심한 작업 경화로 인해 절단 중에 마모 및 치핑이 발생하기 쉽기 때문에 절단 품질을 보장하기가 어렵습니다. 그렇다면 어떻게이를 달성 할 수 있습니까?
티타늄 합금을 절단 할 때 절단력이 낮고, 작업 경화는 최소화되며, 비교적 우수한 표면 마감이 쉽게 달성됩니다. 그러나 티타늄 합금은 열전도율이 낮고 절단 온도가 높기 때문에 상당한 공구 마모와 도구 내구성이 낮습니다. Tungsten - YG8 및 YG3과 같은 코발트 카바이드 도구는 티타늄, 높은 열전도율, 고강도 및 작은 입자 크기에 대한 화학적 친화력이 낮기 때문에 선택해야합니다. 티타늄 합금을 돌릴 때, 특히 순수한 티타늄을 가공 할 때 칩 브레이킹은 어려운 일입니다. 칩 파단을 달성하기 위해 절단 가장자리는 완전히 아크 - 모양의 칩 플루트로, 앞면과 뒤쪽에 얕고 앞쪽과 넓은 뒤쪽에서 좁습니다. 이를 통해 칩을 쉽게 배출 할 수있어 공작물 표면에 얽히지 못하고 긁힘을 일으 킵니다.
티타늄 합금 절단은 변형 계수가 낮으며 작은 도구 - 칩 접촉 면적 및 높은 절단 온도가 있습니다. 절단 열 발생을 줄이려면 회전 도구의 갈퀴 각도가 너무 크지 않아야합니다. 탄화물 회전 도구는 일반적으로 갈퀴 각도가 5-8도입니다. 티타늄 합금의 경도가 높기 때문에 등 각도는 도구의 충격 저항, 일반적으로 5도를 증가시키기 위해 작게 유지해야합니다. 공구 팁의 강도를 향상시키고 열 소산을 향상시키고 공구의 충격 저항을 향상 시키면 큰 음의 레이크 각도가 사용됩니다.
절단 속도를 적절하게 제어하고, 과도한 속도를 피하고, 티타늄 - 가공 중 냉각을위한 특정 절단 유체를 사용하면 도구 내구성을 효과적으로 향상시킬 수 있으며 적절한 공급 속도도 선택할 수 있습니다.
드릴링은 일반적인 작업이지만, 도구 연소 및 파손이 일반적인 티타늄 합금 드릴링은 어려운 일입니다. 이러한 문제는 주로 드릴 샤프닝 저하, 부적절한 칩 제거, 냉각 불량 및 프로세스 시스템 강성이 열악하기 때문입니다. 드릴 직경에 따라, 저항으로 인한 축 방향 및 진동을 감소시키기 위해서는 일반적으로 약 0.5 mm의 끌 가장자리가 좁아져야합니다. 동시에, 드릴 비트의 땅은 드릴 팁에서 5 - 8mm로 좁아져서 칩 대피를 용이하게하기 위해 약 0.5mm를 남겨 두어야합니다. 드릴 비트의 형상은 올바르게 날카롭게해야하며 두 절단 가장자리는 대칭이어야합니다. 이렇게하면 드릴 비트가 한쪽으로 만 절단되는 것을 방지하여 한쪽에 절단력을 집중시키고 미끄러짐으로 인해 조기 마모 및 심지어 치핑을 유발합니다. 항상 날카로운 가장자리를 유지하십시오. 가장자리가 칙칙 해지면 즉시 드릴링을 중지하고 드릴을 다시 깎아냅니다. 둔한 드릴 비트로 계속 강제로 자르면 마찰 열로 인해 빠르게 불타고 어닐링되어 쓸모가 없습니다. 이것은 또한 공작물의 강화 된 층을 두껍게하여 후속 재 링을 더욱 어렵게 만들고 더 많은 재 조성이 필요합니다. 필요한 드릴링 깊이에 따라 드릴 비트를 최소화하고 코어 두께가 증가하여 강성을 증가시키고 드릴링 중 진동으로 인한 치핑을 방지해야합니다. 연습에 따르면 직경이 150mm 인 φ15 드릴 비트는 직경이 195mm 인 수명보다 길다. 따라서 적절한 길이가 중요합니다. 위에서 언급 한 두 가지 일반적인 가공 방법으로부터, 티타늄 합금의 가공은 상대적으로 어렵지만, 우수한 가공 후에는 우주 항공 장비의 티타늄 합금 부품과 같은 우수한 정밀 부품이 여전히 처리 될 수 있습니다.
이 회사는 다음을 포함하여 국내 티타늄 가공 생산 라인을 자랑합니다.
독일어 - 수입 정밀 티타늄 튜브 생산 라인 (연간 생산 능력 : 30,000 톤);
일본어 - 기술 티타늄 호일 롤링 라인 (가장 얇은 ~ 6μm);
완전 자동화 티타늄로드 연속 압출 라인;
지능형 티타늄 플레이트 및 스트립 마감재;
MES 시스템은 전체 생산 공정의 디지털 제어 및 관리를 가능하게하여 ± 0.01μm의 제품 차원 정확도를 달성합니다.
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